Como melhorar rapidamente a qualidade, organizar a planta, melhorar a produtividade e reduzir leadtimes das operações com o Sistema de Fluxo e Grupos de Melhoria.
Resultados
- Redução de perdas de 15% para zero;
- Redução do leadtime de 10 para 6 dias;
- Comprometimento da equipe multifuncional nos Grupos de Melhoria;
- Implementação rápida das melhorias, em 9 semanas, somente.
Às vezes os desafios parecem instransponíveis para a gerência, mas uma intervenção inteligente e criativa mostra soluções possíveis e não imaginadas.
Localizada na Região Sul, a empresa possui uma planta dedicada à produção de livros para editoras brasileiras.
O processo de fabricação de um livro começa com uma bobina de papel. A bobina é cortada na desbobinadeira em folhas grandes. Cada folha corresponde a um caderno com várias páginas do livro. A impressora imprime somente um lado de todos os cadernos da tiragem (lote de produção). Depois, imprime o outro lado. Os cadernos impressos são dobrados várias vezes na dobradeira até ficarem do tamanho do livro. A montagem e a ordenação dos cadernos do livro são feitas na alceadeira. Depois o livro é faceado (corte das bordas irregulares) e a capa é encadernada. Portanto, o livro é uma montagem de cadernos.
A preocupação inicial da empresa era a qualidade. Havia muito refugo de materiais por defeitos na capa dos livros, na lombada e nos cadernos. Folhas invertidas, páginas fora de sequência, cadernos em branco, cadernos faltantes, dimensões das lombadas diferentes especificação, manchas, cores incorretas, dentre outros, compunham uma multiplicidade de problemas difíceis de serem solucionados. Como os problemas eram muitos, quase que igualmente distribuídos, não havia priorização porque o gráfico de Pareto variava de semana a semana. Criamos, então, uma ferramenta de priorização baseada na maximização do retorno (resultados em relação ao esforço) e passamos a resolver os problemas. Curiosamente, o maior problema passava despercebido, porque a gerência e os funcionários consideravam parte do processo e impossível de ser resolvido. O verniz aplicado à capa frequentemente queimava implicando em perdas de 15%, que ocorriam há anos sem que houvesse solução.
Grupos melhoria participaram do treinamento em kaizen, que incluía as sete perdas conforme definidas hoje pela ProLean. O Grupo de Melhoria dedicado ao problema do verniz, como todos os outros era multidisciplinar, e as sugestões mais eficazes e criativas vieram da área comercial e da manutenção, embora esperássemos que a solução viesse da Produção e da Qualidade. O envolvimento da equipe foi obtido através do exemplo do capacitador, da desafio proposto e do interesse das pessoas quando o processo causa problemas aos envolvidos. Em nove semanas, depois de muita investigação encontramos a causa raiz do problema, que era relacionada ao refletor de UV, a potência do equipamento de secagem UV e ao comportamento do operador. As perdas foram definitivamente eliminadas (de15% a zero) ao implementar padrões de operação e de inspeção.
A desorganização da planta era muito grande com paletes obstruindo a passagem, acúmulo de pó, infestação de insetos e papéis do no chão. Era impossível saber o que se passava na fábrica. Adotamos o objetivo de avaliarmos o estado da planta numa caminhada de 5 minutos, através de instrumentos visuais em cada ponto crítico.
Em vez de começar com os 5S’s para organizar a fábrica, iniciamos com nossa ferramenta chamada Sistema de Fluxo. O processo mais lento foi identificado e passou a regular o fluxo inteiro de produção. Em uma semana a produtividade aumentou, o fluxo de produção melhorou, os estoques foram reduzidos em todos os processos, foi liberado espaço na fábrica, a fábrica ficou mais limpa e o lead time foi reduzido.
Saiba mais sobre este caso ou como melhorar a qualidade, aumentar a produtividade, organizar a planta, reduzir lead times das operações. Entre em contato conosco.